Sonderanfertigung von Köderformen | Präzision und Langlebigkeit

Individuelle Spritzgusswerkzeuge werden mithilfe fortschrittlicher 3D-Design-Software (NX, CAD, CorelDRAW, AI) durch ein erfahrenes Forschungs- und Entwicklungsteam entwickelt, wodurch eine detaillierte Modellierung von Werkzeugkavitäten, Laufkanälen und Einspritzstellen ermöglicht wird. Die Software unterstützt zudem die Simulation des Druckgussprozesses – sie prognostiziert den Metallfluss, das Abkühlverhalten und mögliche Fehler (z. B. Luftblasen), noch bevor das physische Werkzeug hergestellt wird. Diese Simulation reduziert Versuch-und-Irrtum-Phasen und stellt sicher, dass das Werkzeug bereits beim ersten Versuch optimal für das Spritzen von Aluminium-, Zink- oder Magnesiumlegierungen ausgelegt ist. Der 3D-Designprozess erlaubt es Kunden, die Werkzeugdesigns aus der Ferne zu prüfen und freizugeben, wodurch schnelle Rückmeldungen und Anpassungen ermöglicht werden. Jedes Werkzeugdesign wird an die spezifische Geometrie des Bauteils angepasst (z. B. dünnwandige Verbraucherprodukte, dickwandige strukturelle Automobilkomponenten), um eine korrekte Füllung und Erstarrung sicherzustellen. Dank präziser 3D-Planung und Simulation liefern die individuellen Spritzgusswerkzeuge eine gleichbleibend hohe Teilequalität und minimieren Produktionsabfall.

Geschmiedet aus hochwertigem, verschleißfestem Stahl, sind kundenspezifische Spritzgussformen so konstruiert, dass sie tausendfache Spritzgusszyklen ohne Qualitätsverlust aushalten. Der Fertigungsprozess der Formen beinhaltet eine Wärmebehandlung, um Härte und Zähigkeit zu erhöhen und den Verschleiß durch flüssige Legierungen und mechanische Belastungen zu reduzieren. Kritische Komponenten (z. B. Hohlräume, Kerne) werden präzisionsgefertigt und mit glatten Oberflächen versehen, um Reibung zu minimieren und das Anhaften von Legierungen zu verhindern. Das Unternehmen trägt zudem Schutzbeschichtungen auf die Formenoberflächen auf, um die Korrosionsbeständigkeit (gegenüber flüssigen Legierungen) weiter zu verbessern und die Lebensdauer zu verlängern. Jede Form wird während der Produktion regelmäßigen Wartungschecks unterzogen, wobei Reparaturdienste für geringfügige Abnutzungen zur Verfügung stehen. In Übereinstimmung mit den IATF16949-Standards sind die Formen für Langlebigkeit konzipiert, um über lange Produktionszeiten eine gleichbleibende Teilequalität sicherzustellen.

Das Unternehmen optimiert die Entwicklung von Sonderwerkzeugen, um Vorlaufzeiten zu verkürzen und die schnellen Produktstarttermine der Kunden zu unterstützen. Der integrierte Arbeitsablauf vereint die Werkzeugkonstruktion (mittels NX/CAD), Fertigung (mit CNC-Bearbeitungszentren) und Prüfung – alles in eigener Regie – und eliminiert so Verzögerungen durch externe Lieferanten. Das Forschungs- und Entwicklungsteam legt Wert auf effiziente Designanpassungen und nutzt 3D-Simulationen, um potenzielle Probleme frühzeitig zu beheben. Für Standardmerkmale bei Werkzeugen (z. B. gängige Angussysteme) greift das Unternehmen auf eine Bibliothek vorab konzipierter Komponenten zurück, um den Konstruktionsprozess zu beschleunigen. Der Fertigungsprozess für Werkzeuge nutzt Hochgeschwindigkeits-CNC-Maschinen, um Stahl schnell zu bearbeiten, während gezielte Qualitätskontrollen (z. B. dimensionale Prüfung per Koordinatenmessgerät) sicherstellen, dass es zu keinen Nachbearbeitungsverzögerungen kommt. Im Durchschnitt wird die Entwicklung von Sonderwerkzeugen termingerecht abgeschlossen und entspricht damit der generellen Vorlaufzeit des Unternehmens von 15 Arbeitstagen für die gesamte Produktion.